颜永年告诉记者，2009年以前太尔时代主要生产工业用途的3D打印机。但他判断个人家庭消费级市场潜力巨大，决定利用工业级技术来制造个人家庭消费级机器。目前太尔时代的3D打印机月产量达到600~700台，超过了国内其他3D打印机生产企业的产量总和。
以北京隆源为代表的、借助产业链上游的原材料优势开展3D打印业务的公司，也已逐渐形成阵营。无论是工业级机器还是家庭消费级机器，所打印的主要材质都是工程塑料ABS，但北京隆源所使用的3D打印成型材料则更为广泛。
该公司总经理冯涛原本是清华大学的一名老师，1992年下海经商，加盟北京隆源。
与太尔时代一路发展得顺风顺水相比，北京隆源这20年来历经曲折。冯涛进入公司后，与搭档潜心研究，于1994年研制成功中国第一台激光快速成型机，并在第二年通过北京市科委组织的专家鉴定，获得发明专利。
这在当时曾引发一时轰动，甚至激起国内3D打印的第一轮热潮。只是热潮并没能转化为收益，生产出来的机器只有观众没有顾客，公司变成了科普场所。
"产品没能带来销售，员工离职是家常便饭，当时核心团队只剩下两人。我也很焦虑，可内心依然认为这是高科技产品，需要高端的需求。"冯涛说。1996年，北京隆源略微调整了3D打印机研发的技术路线，获得了成功。这一转折让北京隆源迈入复杂金属结构件的快速开发领域，实现了工业化。
除了学院派与供应商派，国内3D产业还有一个值得关注的阵营--应用派。他们以应用和服务为优势，也形成了影响力。这一派别的企业大多没有从事过3D打印机的相关研发，而是选择直接购买成熟的3D打印设备，提供3D打印服务。
这样的捷径虽然使他们迅速进入了3D打印领域，但同时也给整个行业增添了一丝不安。这也反映出中国企业在科技创新方面的普遍现象--原发性创新与产业核心技术的缺失不仅制约着3D打印行业的发展，更是中国在产业升级过程中遭遇的瓶颈。
五、中国3D打印难题待解
狂热之余，对3D打印领域的理智思考却几近失声。国内3D打印的商业化仍在起步阶段，材料和市场也不成熟，行业标准亟待完善。
3D打印的应用特征是小批量、多品种和个性化，这几乎决定了行业共性标准的建立是个极大的挑战。一位专家称，国内尚无一个针对3D打印材料或打印机本身的标准，同一个3D模型用不同的打印机生产出来的结果大不相同。打印机的形状各异，备件和配件兼容性差，极大地制约了产业的发展。
该专家还认为，标准一日不建立，3D打印就一日不能大规模商业化。
打印原材料也缺乏标准。目前，3D打印机制造商都愿意让消费者购买原厂提供的打印原料，以确保公司获得稳定收入。这种做法虽无可厚非，但3D打印机生产商所用的原料一致性太差，从形式到内容各不相同，这让材料生产商很难相互进入，研发成本和供货风险加大，难以形成产业链。
