过去，发动机试验的数据需要好几天才能出来，试验报告完成的时间则更长，为改变这种状况，六院通过信息化的手段，自主开发出了自动数据软件，应用在数据采集分析中，自动处理数据，现在1分钟就能拿出关键数据，主要数据半个小时就能出来，两三天后就自动出来试验数据报告。
在“神十”飞船推进系统某型号发动机研制中，推力室头部喷注器需要微小孔加工，密密麻麻上百个，小孔细如发丝，而且撞击精度、角度、距离、孔径要求很高。过去用手工加工，保证质量相当困难，还会产生毛刺，一不小心钻头就会断裂，非常费时费力。在“神十”研制中，六院采用高速数控工艺加工微小孔，效率提高了4倍以上，经头部液流试验，精度也提高了3倍。
还有树脂砂铸造技术、双工位钎焊炉装置、推力室旋压件板材激光筛选技术、振动实效技术等等，工艺振兴使“神十”发动机研制得更快，也让神十运载火箭和飞船“飞得更快”。
焊缝检测实现全覆盖 “神十”飞得更稳
“神十”从火箭、飞船到目标飞行器有大大小小近百台发动机，其中每台发动机都有近万个零件，数万条焊缝。虽然这些发动机的研制是在充分继承了已有成熟技术基础上进行的，但为了确保发射的万无一失，六院还是提出要从那些长期制约研制的瓶颈开始，改进技术水平。
在过去，发动机的推力室、燃气发生器的焊接一直是手工焊接，靠人的技术来掌握热输出量，一不小心就会造成产品变形等问题，经常出现超差，质量无法确切地控制。现在通过改进工艺，采用先进的设备，由手工焊改为自动焊，设定程序和参数，推力室、燃气发生器关重焊缝自动焊比率、一次焊接合格率大大提高。
而焊接好后的推力室要进行焊缝检测，以前用X射线，可以检测出喷管通道堵塞和多余物，但对焊缝未焊合检测则无能为力，只能通过后面的液压强度试验来旁证，一旦出现未焊合现象，就会发生内壁鼓包、撕裂等现象，从而导致产品报废。在“神十”研制中，推力室喷焊缝采用全息激光检测技术，进行无损探测，焊缝检测实现了全覆盖。确保了“神十”发动机的高可靠性和高质量，让神十运载火箭和飞船“飞得更稳当”。
3、3D打印技术为神舟十号航天员设计坐垫
“航天员坐垫的制造技术随着3D打印技术的发展也在不断进步。”6月11日，天津大学快速成形中心主任崔国起和研究中心的工作人员们围坐在电脑前，激动而骄傲地谈起他们为神舟十号航天员量身设计的“赋型缓冲减振坐垫”。这是“赋型缓冲减振坐垫”应用在从“神五”到“神九”之后，第六次升上太空为神舟飞船保驾护航。
为每个航天员个性定制
船在升空和着陆时，会产生较大的加速度和颠簸，对航天员脊椎和颈椎会产生较大的冲击。“赋型缓冲减振坐垫”作为航天员大系统中一个重要部件，可有效减轻飞船升空和着落时产生的加速度和颠簸对航天员身体的影响，最大限度地提高航天员升空和着落过程中的舒适性和安全性。
