发挥产业力量：让中国飞机真正“made in China”
我国自主研发的大型客机C919机头钛合金主风挡整体窗框，尺寸大、形状复杂，是空间双曲面构件。国内的飞机制造厂用传统方法无法做出，只有欧洲一家公司能做出来，但是光每件模具费就要价50万美元，而交货周期还要等两年。2009年，王华明团队仅仅用55天时间就做出了零件，而且成本还不足欧洲锻造模具费的十分之一。大型客机研制中央翼一号肋钛合金上缘条，传统锻件毛坯重达超过1600公斤，而采用他们研发成功的激光直接成形技术制造出的精坯重量还不到137公斤，节省钛合金90%以上，切削加工重量还不到锻件的5%！
多年来，王明华团队一直与沈阳飞机设计研究所、第一飞机设计研究院、沈飞公司、西飞公司、成飞公司、中航商用发动机公司等单位有着紧密合作。汤海波说：“做科研就是产学研结合，如果没有设计所的配合和主机厂的支持，我们是走不到今天的。如果没有应用，我们就没有发展。产学研紧密结合起到了关键作用，是我们成功不可或缺的条件。”
如今，团队的高性能金属构件激光增材制造技术已经属于国际领先水平，学校在北京市的大力支持下和中航工业集团公司合作，在北京组建了中航天地激光科技有限公司成果产业化基地，他们正在挑战新的任务——让这项创新技术成果从实验室真正走向工程化和产业化，让未来中国的飞机能真正“made in China”。
编者语：
3D打印技术应用于航空航天领域已有很多年，大幅度降低重量和节约成本使得3D打印技术工业运用越来越普遍。3D打印走入生活成为当下的热点，但是其高价格往往又成为制约因素。不管怎么说，3D打印技术能够很好地融入制造业已经成为事实。
