2月7日，德国激光巨头通快（Trumpf）宣布，将于2023年3月在其INTECH内部贸易展上推出一款新的激光冲裁解决方案——TruLaser 8000 Coil Edition。
TruLaser 8000 Coil Edition可以实现多达25公吨的带状金属薄板的全程自动化处理，无需任何人工干预。该方案对于那些需要灵活、大批量钣金制造解决方案的公司而言是一个有吸引力的选择，包括汽车供应商和汽车制造商、电柜制造商、电梯制造商和暖通空调制造商。
TruLaser 8000 Coil Edition是通快帮助客户实现可持续制造，同时提升效率的又一个例子。
据通快激光技术德国公司首席执行官Richard Bannmüller表示，与传统的激光切割机相比，该解决方案每年可为企业节省近1700公吨钢材，相当于减少约4000公吨二氧化碳排放，或者减少160万欧元的材料成本。
得益于通快的这款新型激光冲裁系统，即使在大批量生产环境中，企业也可以享受到激光加工的好处。
以往，批量生产厂家通常选择使用压力机来进行下料操作。但这意味着他们需要调整甚至更换工具，即便他们只是对组件做了最轻微的修改，最终也会花费时间和金钱。许多工业部门的单个生产运行规模正在显著减少，这使得这些修改更加昂贵和耗时。
通快负责新系统业务的项目经理Oliver Müllerschon表示：利用激光技术，用户可以在无需借助新工具的情况下进行这些调整修改，因此它更容易、更快速、更便宜和更灵活。
据介绍，此次即将推出的TruLaser 8000 Coil Edition新系统是通快与西门子和机械工程公司ARKU合作开发的。其中，西门子与通快共同负责控制系统，而ARKU负责线圈系统。
位于德国Achern的Fischer集团是首批实际应用这种新解决方案的公司之一，该公司平常主要生产用于车身制造的高强度铝结构部件。Fischer集团首席执行官Hans－Peter Fischer表示：“对我们而言，部署激光冲裁生产线是一种新的方式。它为我们的生产过程提供了巨大的好处，除了高灵活性和高质量的优势之外，与传统的冲床相比它几乎不需要任何工具。”
节约材料，实现可持续生产
卷轴式生产使用户能够实现更高效的零件嵌套。传统的薄板受到其四个外缘的限制，这往往使生产工人难以充分利用整个金属薄板。未使用的部分要么作为废料丢弃，要么等待熔化再用。
而一个长达1．5公里的条状金属板卷圈可以让用户在金属薄板上嵌套几乎无穷无尽的零件，从而解决了这个问题。这将减少约15％的材料消耗。与传统的下料压力机相比，新系统在生产和物流方面的成本也显著降低。它通过消除模具成本、优化材料使用、降低装配成本和提高生产环境的灵活性，使整个生产流程更有利可图。
材料流程与传统的2D激光机不同，从而大大缩短了周期时间，并为大批量生产提供了新的自动化机会。该系统可以灵活地适应任何轮廓。它专为薄板加工而设计，可处理厚度达6．5毫米的金属薄板。
自动化减少了周期时间
生产系统是完全自动化的。在切割过程中，用于运输钣金的创新系统使材料在整个过程中快速移动，从而提高了生产率。新系统还采用了许多通快久经考验的功能。其中包括智能碰撞预防，它可以防止被切割的部件倾斜并损坏激光切割头。整个生产线（从线圈库存到成品部件的托盘），可以通过一个单一的操作模块很轻松方便地进行监控和控制。例如，拆卸和存储部件的点可以自动编程并显示在屏幕上，便携式操作员模块可以用于系统中的任何关键点，以完成设置和维护任务。
机器人让卸料操作更方便
整个系统采用机器人卸料，确保零件卸料快速可靠。通快的TruTops软件将在未来并入Oseon，用于计算在Sinumerik上运行的成品循环或零件程序的输入数据。这意味着用户不必担心机器人的具体动作或这些动作是如何编程的，因此无需任何专业知识或事先培训就可以操作机器人。
通快与西门子合作开发了卸载系统的控制单元，该控制单元由支撑输送机和机器人组成。这使用了全新的Sinumerik One CNC控制软件，该软件完全集成在TIA Portal中。TIA门户形成了端到端数字工程流程的枢纽。来自TIA Portal的数据可以输入到Create MyVirtual Machine中，以创建自动化的数字孪生体。这种控制单元、机器行为和运动学的数字表示可以直接在TIA门户内对系统进行虚拟测试和调试。
更短的市场投放周期，更好的性能
西门子机床系统主管Uwe Ruttkamp表示：“Sinumerik One是全球机床行业转型以及在日益数字化的行业中面向未来制造的核心。由于虚拟和真实组合之间的无缝交互，Sinumerik One使通快等机器制造商能够显著缩短上市时间，同时为用户带来提高机器性能等好处。”
加载模块由辊式矫直机领先开发商ARKU开发，这种模块可以容纳高达2150毫米宽的线圈，并兼容各种材料。
