日前，通快（TRUMPF）将在德国埃森焊接、切割和堆焊技术贸易展览会（Schweissen ＆ Schneiden）上展示一款能够使用传感器编程自身焊接路径的机器人。
该机器人采用了通快与德国弗劳恩霍夫制造工程与自动化研究所（Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation IPA）合作开发的新型智能接缝跟踪技术。
“我们基本上已经开发出一种焊接机器人自己编程的方法。对于用户来说，这意味着更容易过渡到自动弧焊，以及明显的竞争优势。”通快研发经理Sven Klingschat表示。传感器安装在焊枪的头部，能够自动计算每个零件的焊接路径。
机器人可在几秒内就绪启动
对于传统的焊接机器人，生产工人每次想要机器人改变方向时，都必须在软件中编程一个新的焊点。众所周知，这是一项耗时的工作，当遇到具有许多曲线或角的复杂零件时就更是如此。
幸运的是，新的智能接缝跟踪功能使整个过程变得简单得多。用户所要做的就是把焊接机器人放在起始位置，剩下的就由技术来处理了。
机器人利用传感器自动确定焊接路径。该系统软件可以快速计算出焊点，并生成相应零件的焊接程序。所以机器人在几秒钟内就可以启动了。
这种解决方案使机器人编程变得容易得多。整个过程只需几秒钟即可完成，即使是螺旋结构或者曲面结构等复杂部件也是如此。而且它不需要生产工人有任何专业知识。
另外，直观的用户界面可用于执行各种焊接任务，如密封运行和相同的焊缝。
更少的废料，更稳定的过程
智能接缝跟踪，能够帮助公司节省时间和降低成本，同时也使得车间工人能够轻松减负。
机器人自动修正焊接路径的能力，使整个过程更加稳定。它还简化了处理更严格公差和处理翘曲、变形的操作任务。对于任何希望利用自动化来提高生产力的企业来说，这都是正确的解决方案。
这对焊接大型复杂部件的制造商特别有用，比如风力涡轮机部件和动物螺旋饲料输送机。为每个单独的零件创建定制的焊接路径，是实现始终如一的高质量的绝佳方法。通快将在其TruArc Weld 1000弧焊机中采用该解决方案。它也可以改造现有的TruArc Weld系统。
