在次装配线上，有两台或两台以上的5kw CO2激光器焊接汽车的仪表板结构。开始是下盖板和上盖板（组成围墙板）与隔板连接，形成封闭罩式仪表板结构。这一焊接由两个机器人同时进行平行对称焊接，以避免结构扭曲变形。该装配线可以连续焊接4.5m的长度的焊缝，有效提高了车身的抗扭曲刚度。
在装焊汽车行李箱盖板时，BMW使用了光束跟踪导向技术。一旦激光束的运动轨迹有微量的偏离，它就能通过跟踪反馈信息对光束聚焦点进行校正。这项技术还有一个长处，对焊接零件的定位精度要求不是很高。行李箱盖板包括两个部分，上、下盖板一个，采用这种技术将它们焊接起来。焊接工作由一台2kW CO2激光器完成，激光器由一台龙门架式机器人系统操纵。在隔板和行李箱盖板的焊接，也要采用焊缝跟踪技术。
3、福特汽车公司（Ford）
在Ford的科隆制造厂，用Nd:YAG激光器焊接Scorpio estate型车身顶部与侧部。2kW激光器产生的波束通过光纤传递系统到达装在工业机器人上的焊枪。焊枪配置有一个导向轮，它平行于焊接激光镜头运动。按照程序预置的夹持力，导向轮压紧钢板，以保证激光束焦点处的工件位置恒定。依靠这种激光技术，福特公司宣称其车身顶部焊缝热影响区能够更小，而这一点是普通电阻焊无法达到的。另外，焊缝是连续的，使车身刚度和密封性大大加强，从而减少噪音的产生和密封材料的用量。
福特汽车
4、奥迪汽车公司（Audi）
目前，Audi和大众汽车公司（VW）都是使用Nd:YAG激光器进行车身顶部焊接。Audi在Ingolstadt将这种技术用于制造A3和A4系列型号的汽车，而在Neckarsulm制造A6型的汽车仍采用CO2激光技术设备。在Audi的Ingolstadt制造厂，每天可生产1,800辆小轿车。A3和A4型的轿车由三条平行的车身装配线来生产。
第一条装配线于1994年投入使用。A4型limousine轿车在这里装配生产，使用一台2kW Nd:YAG激光器进行焊接，还有一台作为备用。可进行垂直焊接车身C柱（150mm长焊缝）和横向焊接车窗外框。两种方法都可用于焊接镀锌板，焊接速度为2m/min。
奥迪汽车
