【质量月】层层把关,一台高品质激光器是如何诞生的?

锐科激光 中字

很多人好奇锐科的激光器是如何诞生的?

历经了多少千锤百炼?

才能在各行业应用领域里大展拳脚

下面为大家揭秘

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行业里的人都知道

激光器主要包含泵浦源、合束器等核心器件

而它们的生产在锐科的智能化产线里已实现标准化

且需要通过精心严密的多项检测

因而确保了每一台激光器质量的高度一致性


核心器件 层层把关

以泵浦源自动化生产线为例

“智慧”系统提质效

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核心器件的生产经过

真空烧结、串联打线、SAC/FAC耦合、

反射镜耦合、封装测试

等自动化且系统化的作业

有力提升了器件的生产质量和效率


缜密循检0误差

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每一轮工序都需经历多次严苛检测

不同工序的人员点检、自检及工序间互检

确保生产过程的0误差


“冰火”锤炼耐受性

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高低温循环机器模拟-25℃—85℃极端的温度环境

对核心器件进行极致温差冲击,检验其耐受性


超额老化0缺陷

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超额带电老化精准筛选“问题”器件

有效保证器件0缺陷

智能化与人工相结合

层层把关确保关键核心器件的高品质

器件出库后发往总装生产线


激光器总装 严格管控

总装生产线系列检查的严苛性

依旧不容小觑

自动化测试 严控关键点

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所有关键数据全自动化测试

有力避免了人工带来的失误问题


一体化工艺 监管细节

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采用一体化工艺

监管关键工艺参数的一致性


百余参数检测 客户“无忧”

高度智能化软件调试

确保产品百余项参数达标

产品的一致性得到有力保证


入库前检机 千锤百炼

激光器完成总装后

自动化系统 再次全检

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通过自动化系统对各项性能进行再次全面检测

涉及光电联调/光束质量/气密性等测试

总装整机的功率、波长、电压、半高宽、光纤等综合检验


模拟客户现场 力保可靠

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模拟客户极端应用场景

多维度的老化过程数据分析、判定

更进一步确保产品可靠性


质检+技师 监督叠加

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一丝不苟、甚至吹毛求疵的品质“监考官”

和工序生产技师互相严密监督

对激光器全方位测评


为保证一台激光器顺利合格出厂

需要如此复杂且严苛的流程

是不是已经看得目瞪口呆了?


但也正是这些严谨且必要的标准化流程

才使得锐科的激光器在竞争激烈的市场上

脱颖而出、备受认可


激光作为中国各行各业智能制造的关键一环

未来,锐科的智能化产线将进一步强化建设

品质、技术和产能加码精进

稳步往“灯塔工厂”迈进

推动中国智能制造高质量发展


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